淺析汽車沖壓件原材料降本優化的方法

成本對于任何一個企業來說，都是至關重要的，成本控制可以說是企業管理的核心。對汽車生產企業來說，成本的增長己經成為影響我國汽車行業發展的重要因素之一。汽車零部件中60%~70%都是沖壓件。由此可以看出汽車沖壓件原材料的使用效率，幾乎決定了汽車生產全過程的原材料使用效率情況?；诖?，筆者結合實踐工作經驗，認為對于汽車沖壓件原材料的降本優化工作，要控制好原材料的選購、使用、回收等各個環節。

重視沖壓件原材料的購配

在選擇材料的時候，要根據汽車沖壓件的類型及使用特點，合理地選擇材料，不能為了追求質量高盲目選好，也不能為了節省成本一味選差。不同的沖壓件在使用過程中的受力特性是不一樣的。一般來說，汽車沖壓件的選材較基本的要求就是要滿足汽車零部件的使用性能、工藝性能，其次才是原材料的經濟性。

具體來說，企業應該做好以下幾個方面的工作：

一、價格類比，實現材料供應商多元化。目前，鋼材的價格較高(性能較妞，因此在沖壓件質量的前提下，對一些B/C類沖壓件原材料供應商進行調整，比價論證鞍鋼、馬鋼等在低牌號鋼材中使用的可行性。

二、優化材料牌號，防止原材料高牌號低用。在沖壓件設計過程中，可能會選擇高牌號材料。因此在沖壓件質量的前提下將部分零件的材料由高牌號調整為低牌號，較大化的利用材料的本身機械性能。

三、建立的采購團隊。確定其組織戰略地位，并根據項目管理理念設定合理的采購流程。同時，在供應商管理方面，要定期重構，并對采購價格進行管理和優化。

提高沖壓件原材料利用率

提高原材料利用率是汽車沖壓件降本優化較主要的途徑。材料的利用程度越高，在其他條件不變的前提下，材料的利用率越高，生產成本就越低。而要提高材料的利用率，主要從以下幾個方面著手

一、嫻熟工藝的應用。這種原材料降本方法，要結合企業的實際情況，有選擇地采用激光拼焊、擺剪、弧形落料、連續落料等工藝手段可地提高原材料的使用效率。尤其是激光拼焊工藝，可以使零件數量減少66%，這不僅可以減少模具使用數量，也提高了原材料的利用率。

二、零件下料尺寸的優化。企業要定期對汽車沖壓件的產品及成品形狀、尺寸、精度、力學性能等要素，進行系統的分析，并結合設備及模具的工藝對下料尺寸優化。例如對拉延輔助面進行調整，通過完善拉延工藝以縮減零件下料尺寸，優化材料工藝定額，提升材料利用率。

三、落料排樣的優化?，F有工藝：橫切板料再單體落料，材料利用率約為60.35%，使用連續落料減少單邊后利用率提升至61.15%，提高0.8%。進一步優化落料排樣，采用齒形交錯排列材料利用率達68.39%.提高了8.04%。

四、組合下料及廢料回收。對于側圍外板、背門外板等大件沖裁后較大的塊料或角形料不能再利用的，在充分考慮到工藝尺寸、材料牌號、模具結構等因素影響的前提下，對部分中小沖壓件采用余料生產Ll另外，下料過程中產生余料，可采用多零件組合下料的方式，盡可能降低余料的產生。但是值得注意的是，在做工藝分析的過程中，要合理規劃，爭取將余料的利用率達到較大。

五、工序的優化。如縱梁外板內加強板，通過工藝優化，鏡像后，有一模一件調整為一模兩件，材料利用率從14%提升到40%。

加強生產車間的現場管理

現場管理對于生產性的企業來說是非常重要的。汽車生產企業要嚴格按照先出的原則，進行物料的使用管理，這樣可以減少很多因為人為因素導致的物料損失。其次，也可以控制生產過程中，原材料、輔料和工具等的消耗。值得強調的是，要控制材料消耗，要在取料、投料用料、補料退料和廢料回收等環節上嚴格管理，并嚴格按照定額用料的原則，對于不節約用料的情況，要及時發現，及時解決。

加強對生產人員的培訓

加強生產人員的培訓，其中包括負責沖壓件生產工作的人員及負責返修不合格沖壓件的人員。對生產人員培訓的目的是引導他們采用正確的方法生產操作，避免一些因為工作技能不熟練導致產品報廢的情況發生。同時，這種產品質量缺陷損失一旦形成，不可避免地會需要返修人員，可以說返修人員的技術水平直接決定了質量缺陷產品的重復利用率。

汽車沖壓件原材料降本優化工作，涉及到整個生產系統，從沖壓件選材設計到零件生產，不僅要控制好原材料的采購成本，同時在原材料使用的各個環節也要做好控制，一方面減少原材料的浪費及損耗，另一方面要著力提高材料利用率。另外，值得強調的是汽車沖壓件原材料降本優化，要綜合考慮各方面的因素，不能一味地降低成本，而不考慮汽車沖壓件的質量。